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高压电机是集团产线的重要设备，，一旦出现故障就会成为制约出产的关键点。。近日，，冶金机械厂机电车间通过自主创新，，成功设计制作出200吨级横向转子拆卸工装，，不仅大幅提升了电机维修效能，，还为高压电机维保工作提供了更安全、高效的解决规划。。
前段功夫，，冶金机械厂接到一项垂危工作——一台400千瓦高压电机需立即修复。。然而，，技术员王新在现场勘查时发现，，传统的40—50吨级垂直拆卸工装存在显著短板。！！！耙貉垢籽沽Σ患叭菀椎贾伦涌ㄋ，，强行操作可能造成设备二次危险。！！！蓖跣陆樯，，原有工装必要维修人员站在1.5米高的平台上反复调整垂直度，，仅筹备阶段就耗时40多分钟，，难以保障作业效能。。
若何在不危险设备的前提下，，安全、高效地实现这次维修工作，，成为摆在刻下的一道难题。。
面对挑战，，王新迅速结合电修班技术骨干李来军、孙守鹏等成立攻关小组。。经过反复论证，，他们对工装系统进行了全面升级刷新：：：将液压系统压力提升至200吨级，，选取卧式油压机衔接油缸，，将垂直作业改为横向平移设计，，实现地面？ ？？夭僮；；在转子与电机轴衔接处焊接隔套，，共同150℃感应线圈加热工艺，，利用热胀冷缩道理降低顶压阻力……
“此刻拆卸转子轻便多了。！！！彼锸嘏粼诘魇韵殖“凳。。实测数据显示，，新工装使转子脱出阻力降低60%，，轴颈理论实现零危险，，单台设备拆装功夫从原来的3小时缩短至65分钟，，作业效能提升近3倍。。
目前，，该工装已成功实现两台高压电机修复工作。。期间，，车间优化高压电机维修尺度化作业流程，，将通例10天的维修周期压缩至7天。。车间主任绳本禄算了一笔经济账：：：“这套自主设计的工装成本仅为外购设备的四分之一，，使用后，，车间年维修产能提升10%，，直接经济效益超20万元。！！！
“技术创新既要追求维修品质一目十行，，更要能持续提升工作效能。！！！鄙本禄补充道。。如今，，200吨级横向转子拆卸工装已成为车间应对高压电机维修的“利器”。。下一步，，冶金机械厂将深入技术攻关，，推动设备升级，，为提升设备维保水平贡献更多智慧和力量。。
